合模机，模具翻转机

合模机与模具翻转机：模具全生命周期处理解决方案

合模机与模具翻转机作为模具制造、维修及生产流程中的核心设备，分别聚焦于模具的精密合模调试与安全翻转处理，二者协同形成模具全生命周期的自动化处理闭环。合模机通过高精度导向与压力控制实现模具的精准合模、试模及型腔检测；模具翻转机则通过稳定夹持与同步驱动完成模具0-180°平稳翻转，解决人工操作效率低、安全风险高、精度不足等问题。两类设备均配备PLC智能控制系统，可无缝对接模具加工、维修与仓储环节，大幅提升模具处理的安全性、精度与效率，适配冲压模、注塑模、压铸模等各类重型模具的全流程需求。

合模机：精密合模与调试的核心设备 ### 挑战：突破传统合模方式的精度局限

• 合模精度不足： 人工合模依赖经验判断，模具导柱与导套对位误差超0.1mm，易导致导柱磨损或型腔错位，试模合格率不足70%。
• 压力控制不稳： 传统设备压力调节精度低（误差±5%），合模时易因局部受力过大导致模具变形，尤其对大型精密模具，单次损坏损失超10万元。
• 操作效率低下： 人工吊装对位、压力调整需多人协作，单次合模调试耗时2-4小时，严重制约模具生产节奏。
• 功能单一： 仅能完成基础合模动作，缺乏型腔检测、间隙测量等辅助功能，需额外设备配合，流程分散。
• 安全防护缺失： 合模过程中缺乏防压手、防过载保护，易发生模具坠落或人员误伤事故，不符合安全规范。
• 适配性局限： 无法兼容不同吨位（5-500吨）、尺寸（1-8m）的模具，换型调整时间超2小时，柔性生产能力差。

解决方案：合模机的功能与收益

技术规格（合模机）

模具翻转机：安全翻转与多角度处理的关键设备 ### 挑战：克服模具翻转的核心痛点

• 重载翻转稳定性差： 5吨以上模具翻转时易因重心偏移导致晃动、倾斜，传统设备翻转至90°以上失控风险极高，模具损伤率超20%。
• 精密部件损伤风险： 夹持力不均或缓冲不足导致型腔划伤、导柱弯曲，尤其对镜面注塑模，单次修复成本超数万元。
• 角度定位精度不足： 翻转角度误差超±2°，无法精准对接检修平台或加工设备，需反复调整，影响维修效率。
• 异形模具适配困难： 带侧孔、凸台的模具难以稳固夹持，翻转时易打滑，换型时间长达2小时/次，通用性差。
• 安全防护缺失： 缺乏防坠落锁止系统，动力故障时模具易自由下落，存在重大安全隐患。
• 操作流程繁琐： 手动控制翻转速度与角度，需专业人员值守，培训周期长，易因人为失误导致事故。

解决方案：模具翻转机的功能与收益

技术规格（模具翻转机）

适用场景与行业

• 模具制造企业： 合模机用于模具加工后的精密合模调试与型腔检测，模具翻转机配合完成翻面加工、抛光，提升模具制造精度。
• 汽车零部件厂： 合模机调试冲压模、注塑模的合模间隙，模具翻转机实现模具180°检修与维护，保障汽车零部件成型质量。
• 家电与3C制造： 对精密注塑模具进行合模试模与翻转检修，确保家电外壳、电子部件的表面质量与尺寸精度。
• 模具维修中心： 合模机检测模具磨损与间隙，模具翻转机提供多角度稳定支撑，便于维修人员进行打磨、部件更换等操作。
• 航空航天制造： 处理大型复合材料模具、精密铸造模具的合模调试与翻转处理，满足高端制造的高精度需求。
• 重型机械模具车间： 适配大型压铸模具、锻造模具的合模压力测试与翻转转运，提升重型模具的处理效率。

公司优势（突出 USP）

• 模具全流程处理解决方案： 合模机与模具翻转机协同集成，覆盖模具合模、试模、翻转、检修全流程，形成自动化闭环，整体效率提升50%。
• 高精度与零损伤保障： 合模机±0.02mm对位精度与翻转机±0.5°角度精度，配合定制化防护工装，模具损伤率降低99%，减少返工成本。
• 高柔性多规格适配： 快速换型系统支持5-500吨模具处理，15-30分钟完成规格切换，满足多品种模具柔性生产需求。
• 全流程安全防护体系： 从机械锁止到智能监测的多重安全设计，通过权威安全认证，事故率降为零，保障贵重模具与人身安全。
• 智能数据化管理： 设备联动与数据追溯功能，支持MES系统对接，实现模具处理全流程的透明化管理与质量追溯。
• 工业级耐用性设计： 高强度机架与进口核心部件，设备无故障运行时间≥3000小时，使用寿命超15年，长期使用成本低。
• 定制化服务能力： 专业团队根据模具特性定制夹持工装、合模程序与翻转方案，特殊需求响应周期缩短至2-4周。